| 汽配行业介绍
汽配行业是一个大规模协同的产业。行业涉及广泛，有化工、电子、机械加工、金属铸造等；生产方式多种多样，比如金属件加工属于离散型制造，而橡胶件、玻璃件则属流程式。汽配行业的主要产品有 :
● 金属加工件包含车梁、车桥、制动装置、刹车鼓等；
● 钣金冲压加工件包含油箱、消音器、车门、车框等；
● 注塑喷涂件包含保险杠、仪表面板、车灯灯罩等；
● 汽车内饰件包含座椅、饰板、遮阳板、地毯等；
● 电子机电件包括汽车空调、电控门锁、电控车窗、天窗等；
● 电控线路件包含分束线组、线控端子等；
● 橡胶件包含轮胎、车用油管、橡胶护管、密封垫片等；
● 玻璃件包含挡风玻璃、车窗玻璃等；
国内的汽车业目前以惊人的速度成长，产销屡创新高。过去3年，我国每年制造的轿车和轻型卡车已从180万辆猛增到380万辆。但是市场的迅速成长对于主机厂与配套厂来说，都增添了更多挑战，尤其是履行即将到来的入世承诺，面对汽车市场的全面开放，除了在产能、质量、营销、自主技术等方面持续优化外，如何有效的运用先进的管理模式和运行机制，建立以主机厂为核心，配套厂为外围的紧密的产业链，迅速提升整个产业链的竞争力将成为汽车业能否在日趋激烈的市场竞争中生存发展的关键要素。
众所周知，现代企业的竞争模式已经演变为产业链的竞争，汽车行业尤为突出。为了压缩在制品库存和降低生产成本，主机厂通常会最大限度的把成本和风险转嫁给下游汽配厂商，要求配套厂提供供应商管理仓库（VMI），能够根据需要按时、按量、按质地生产和供货。然而在主机厂的看板生产中，往往只能给出一段时间范围内的大致需求，然后再根据每天或每半天的看板要求来进货，这就需要汽配企业能够及时根据看板数量的变化而调整自己的生产计划。因而，计划的变化量非常大，对于计划准确性和及时性的要求也非常高。
那么配套厂怎样才能精确地分析库存、生产能力、供货等诸多环节，科学地安排出物流管理、原料供应、车间生产管理一系列的整体计划，并且适应计划的频繁变化，从而有效合理地利用资源、改善计划、压缩库存；不仅帮助减少上游主机厂的库存，并且对于自身库存进行有效的控制。不言而喻，对于手工处理这是一个不可能完成的任务，只有ERP-企业资源管理系统才是解决上述问题的良方。
神州数码管理系统公司作为国内制造与流通型企业ERP的领导厂商，在汽配行业已有近百家客户的成功实施经验，不论是在汽配业内部的管理上还是配套厂与主机厂间的协同合作上，均有丰富的成功实施经验，是汽配行业导入ERP更安心、更明智的选择。
行业特性说明
汽配行业的产品用途独特，随着汽车业竞争的加剧，势必随着主机厂走向小批量、客户化、交期短及多样化的生产模式，形成了该行业的特有性质：
● 汽车配套厂的生产与汽车主机厂的生产节奏基本保持一致；
● 逐渐运用JIT的看板生产方式进行生产管理；
● 产品结构、工序复杂，生产流程比较多，工艺路线灵活，设计变更频繁；
● 配套厂出货后以寄存方式处理；
● 主机厂对所购零部件投入使用后才进行付款及相关账务处理；
● 部分产品价值较高，质量的管理要求较严，对成品、重要部件都要求有质量跟踪记录；
● 通常需要通过TS/QS汽车行业作业的标准认证，以取得行业内的“通行证”。
行业管理重点与常见的困扰
1、 需与汽车主机厂的生产保持一致，管理工作量繁重
汽车配套厂的主要来源于汽车主机厂的生产计划，成车上线计划以及主机厂的生产订单变化。为了避免呆滞料的发生并及时出货，配套厂经常花大量的时间将主机厂的计划信息进行数据转换，并协同各个部门将数据整合，以便制订相应的生产计划。由于数据繁多，变更频率高，造成资料经常不准确,管理困难。
2、现场生产管理难度大
由于交货频繁，生产周期长，生产工序复杂，为满足客户的需求并避免主机厂断料情况的发生，需随时跟踪现场的生产进度，并平衡生产设备的负荷能力，但由于基础数据的不完整，生产进度不能及时反馈，要求生产管理人员有丰富的管理经验，对人员的依赖性较大，给企业带来了管理困扰。
3、采购计划准确度不高
汽车主机厂通常提供预计订购量，以便于配套厂进行原材料的采购，但由于原材料的采购周期往往比较长，或由于主机厂需求变更，造成实际的采购量常与实际的需求量有较大的差距，导致配套厂的原料成本较高。如何使采购量既符合实际生产的需求，又避免不必要的浪费并降低库存成本，配套厂常根据某时点的库存量，使用人工计算的库存推移表来控制，工作量大，准确率不高。
4、质量管理工作繁重
由于汽配行业复杂的生产工序，工艺路线灵活，对产品质量要求较高，手工作业情况下很难对于原材料的进料及各生产工序之间的完工数量、合格数量、报废数量、返工数量，以及生产质量等进行全程跟踪、反馈，以便及时掌握产品质量状况。
5、严谨的质量追溯
汽配行业有许多产品属于安全件，需对原材料、中间生产过程、及产成品的质量进行全程跟踪，以便发生异常时可从产成品到半成品、原材料、供应商等进行跟踪追溯，以符合汽车行业质量标准要求。但手工作业情况下往往无法有效的追溯来源并消除问题的根源。
6、产品设计和设计变更频繁
汽配行业的产品设计周期较长，且每个产品设计的改变均需要进行详细的记录，以便进行产品设计的优化。
7、成本核算困难
由于汽车配套厂的零部件繁多，库存的领料、入库频繁，进货、销货次数多，造成每一个产品的成本信息量很大，较难计算出准确数据。如何收集数据并计算正确的成本，以便控制物料与生产成本，是汽配厂管理的一大挑战。
8、销货方式繁琐
由于主机厂多采用“随用随取”的生产作业模式，因此配套厂的产品通常以寄销方式出货给主机厂，当主机厂真正使用该产品时才会被确认为销货行为，配套厂需要详细记录各种寄存状况、销货状况等，以便与主机厂进行定期对账。
9、品质管理（QS－9000、ISO/TS－16949）不易落实
品质管理，例如：QS－9000、ISO/TS－16949标准倡导的文件化要求对质量管理制度、标准业务流程的固化有良好的作用，但由于文件与业务是可以分离的，企业实际业务运作是否严格按文件要求执行，会因企业的管理水平、员工的质量意识等因素的不同而有很大的差异，急需一套有效的管理工具，来协助管理流程标准化和规范化。 |
