培训对象：
企业生产、信息单位的主管及总经理.
培训收益：
学员能够结合具体案例
◆ 了解TPS（丰田生产方式）的思想和观点。
◆ 掌握TPS（丰田生产方式）的操作方法和工具。
◆ 运用TPS（丰田生产方式）思想和工具改进现有生产活动
主讲专家：
彭超先生：制造业企业生产管理、信息化管理专家
现任：河北省某民营企业集团（海外上市公司）副总经理兼CIO（首席信息官）。
历任：新疆某大型一类国企工段长、车间主任、分公司经理、集团公司副总经理。
海南省某港资企业生产部长兼销售部长，常务副总经理。
海南省某中新（新加坡）合资企业总经理、副董事长。
大多数管理者在日常工作中都面对着一个共性的问题，即：解决不完的、重复发生的异常问题每日困扰着各级管理者，渐渐的这些异常就演变为见怪不怪的正常，直至量变产生质变，异常转化为一种难以克服或不可逆转的顽症，企业被迫进行伤筋动骨、成本高昂、风险极大、但却充满激情的革命式改革。有的改革成功了，有的改革却失败了。在长达十八年的管理实践中，他经历过成功，也遭遇过失败。
自八年前开始的丰田生产方式（TPS）及基础管理信息化的不断实践，他对管理-----这个既是科学的、又是艺术的复杂学问的基本规律有了相应的把握，总结出一整套既能帮助企业解决异常问题、又能预防异常问题发生的TPS及管理信息化的实务方法，已形成独具特色的TPS与信息化管理技术体系。
课程大纲：
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序号 |
内容概述 |
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1 |
TPS概述 |
TPS的产生 |
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TPS的基本课题 |
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TPS的根本思想 |
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丰田公司的经营理念 |
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TPS的不断发展 |
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TPS的产生及与一般生产方式的区别 |
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TPS的总体体系构成 |
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2 |
支撑TPS的基本观点和思想 |
企业应有的目标 |
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不降低成本就无法提高利润 |
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成本依生产方式而变化 |
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坚决排除浪费 |
生产过剩——最坏的浪费 |
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等待的浪费 |
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不必要的搬运浪费 |
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不必要的加工浪费 |
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不必要的在库浪费 |
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不必要的动作浪费 |
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制造不良的浪费 |
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致力于真正效率的提高，而不是表面效率的提高 |
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运转率和可动率是不同的概念 |
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整体的生产效率比个体的生产效率更重要 |
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提高效率和强化劳动是不同的概念 |
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3 |
TPS两大支柱的具体实施方法 |
JUST-IN-TIME——准时化生产 |
JUST-IN-TIME的前提条件—— “平准化生产” |
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JUST-IN-TIME的基本原则1—— “工序的流畅化” |
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JUST-IN-TIME的基本原则2——根据需要数量决定标准工时 |
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JUST-IN-TIME的基本原则3—— “后工序领取（拉动式生产）” |
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自働化 |
自働化的目的 |
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目视化管理 |
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设备的自动化和自働化是不同的 |
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4 |
一家汽车配件制造商推行TPS的艰难痛苦的历程。 | |
